3.0.1孔道壓漿劑
孔道壓漿劑是由高效減水劑、微膨脹劑、礦物摻合料等多種材料干拌而成的混合料，在施工現場按一定比例與水泥、水混合并攪拌均勻后，用于后張預應力孔道的壓漿。
3.0.2孔道壓漿料?
孔道壓漿料是由水泥與孔道壓漿劑干拌而成的壓漿材料，在施工現場按一定比例加水并攪拌均勻后，用于后張預應力孔道的壓漿。
3.0.3高速制漿機
高速制漿機是指轉速不低于1000r/min，可以將水泥、壓漿劑（壓漿料）與水混合制成壓漿漿液的施工設備。
3.0.4高速制漿試驗機
高速制漿試驗機是指轉速不低于1000r/min，可以將水泥、壓漿劑（壓漿料）與水混合并制成壓漿漿液的試驗設備。
3.0.5沉積率
沉積率是指將漿液靜置一定時間后，上層漿液與下層漿液的流動度比與密度比。
3.0.6 豎向膨脹率
采用百分表檢測規定體積的容器內漿液的豎向膨脹量。
3.0.7 壓力充盈度試驗
在室內采用小型透明管道、在壓力狀態下觀測漿液充盈程度、泌水情況的試驗方法。
3.0.8 材料抗分離試驗
在室外采用5m透明管道制作具有仿真孔道的壓漿設備，觀測漿液在鋼絞線和壓力共同作用下的泌水性能。
3.0.12 壓漿記錄儀
測定和記錄預應力孔道壓漿施工的壓力和流量的裝置。
3.0.13 屏漿
預應力孔道壓漿工作達到結束條件后，為使孔道內漿液飽滿、密實，繼續使用壓漿泵對壓漿孔段內施加壓力的措施。
4 技術要求
4.1材料
4.1.1 水泥應采用性能穩定，強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥，水泥的性能要求應符合公路橋涵施工技術規范（JTG/T F50）第6.15.4條的規定。
4.1.2 壓漿劑應采用性能穩定的產品，與水泥、水拌合后，具備不離析、不泌水、微膨脹、高流動性的技術性能，具體指標見表4-2。
4.1.3 壓漿料應采用性能穩定的產品，與水拌合后，具備不離析、不泌水、微膨脹、高流動性的技術性能，具體指標見表4-2。
4.1.4 水不應含有對預應力筋或水泥有害的成分，每升水中不得含有350mg以上的氯化物離子或任何一種其他有機物。
4.1.5 壓漿料、壓漿劑等材料應有制造商提供的出廠檢驗合格證書，并應按有關檢驗項目、批次規定，嚴格實施進場檢驗（指標見表4-2），壓漿材料中不應含有高堿（總堿量不應超過0.75%）膨脹劑或以鋁粉為膨脹源的膨脹劑。不應摻入含氯鹽類、亞硝酸鹽類或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。壓漿料或壓漿劑中氯離子含量不應超過膠凝材料總量的0.06%，詳見表4-2。
4.1.6壓漿材料檢驗批次:
1 驗證試驗，新選貨源，應進行一次檢驗，檢驗項目見表4-2，
2 進場檢驗，以30t為一批，不足30t按一批計，檢驗項目見表4-2。
4.1.7判定規則
壓漿劑（料）依據本指南表4-2檢測，各項性能均符合技術要求，則判為該批號產品為合格品。如有一項及以上不符合本指南要求，允許從該批產品中加倍抽取樣品復試，如復試各項目均合格則仍可判為合格，反之判為不合格。
4.1.8 孔道壓漿材料質量要求
推薦使用壓漿料，選用壓漿料，可直接按表4-2的技術指標執行。選用壓漿劑，制造商應試驗壓漿劑與所用水泥的相容性，以滿足施工技術指標。
4.2施工設備
4.2.1施工設備
制漿原材料必須采用自動計量的生產方式，制漿、壓漿施工設備，其技術性能應符合表4-1要求。
施工設備技術指標 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 表4-1
序號 設備名稱 設備技術指標
1 供料機 采用螺旋輸送器送料，稱重傳感器自動計量水、水泥、壓漿劑或壓漿料。
2 制漿機 轉速不低于1000r/min,漿葉的速度范圍宜在10-20m/s。漿葉的形狀應與轉速相匹配，并能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求。
3 壓漿機 應采用活塞式壓漿泵,其壓力表最小分度值不應大于0.02MPa,可進行0.5MPa以上的恒壓作業，壓漿泵應具有壓漿量、進漿壓力可調功能，實際工作壓力應在壓力表25％～75％的量程范圍內，壓力表應有隔膜裝置。
4 儲漿罐 儲漿罐應帶有攪拌功能，帶3mm過濾網，其體積應不低于所灌孔道體積的1.5倍。
5 真空泵 真空泵應能達到0.10MPa的負壓力。
6 壓漿記錄儀 具有測定和記錄壓力和流量的裝置。
4.2.2 稱量精度
⑴ 在配制漿液拌和物時，水泥、壓漿劑（或壓漿料）、水的稱量應準確到±1%（均以質量計）。
⑵ 計量器具均應經法定計量檢定合格，且在有效期內使用。
5 配合比
5.1 試配準備
5.1.1 應明確環境條件、施工工藝、漿液的強度等級要求；?
5.1.2 壓漿劑，壓漿料制造商應提供初步配方、原材料樣品。
5.2 試驗室試配
根據壓漿劑，壓漿料生產商提供的初步配方及樣品，在工地試驗室進行試配，根據實際漿液性能變化可適當調整，指標應符合表4-2的要求，28天強度應滿足設計值的1.15倍，方可確定合格供貨方。
5.3 配合比驗證
5.3.1生產配合比驗證
制漿原材料進場后，根據試驗室配合比試配結果，使用進場制漿原材料進行漿液性能驗證，指標應符合表4-2的要求，方可確定產品滿足設計要求。 ??
6 施工工藝
6.1施工準備
6.1.1 孔道壓漿施工所用的水、電供應必須可靠，必要時應設置專用管線并有備用水源和電源。
6.1.2 檢查自動制漿機的計量系統、制漿機的工作狀態，及時進行相關的保養作業。
6.1.3 壓漿設備的配備應能保證連續工作條件，根據壓漿孔道高度、長度、形態等條件選用合適的壓漿泵。壓漿泵應配備計量校驗合格的壓力表。壓漿前應檢查配套設備、輸漿管和閥門的可靠性。
6.1.4 宜使用壓漿施工自動記錄儀。
6.1.5 應制定妥善的環保和勞動安全措施，污水和廢漿不得隨意排放。
6.1.6 采用金屬或塑料成孔的，應檢查材料的合格證書與檢驗證書。應對孔道采取防護措施，防止養護用水等雜物進入。預應力筋穿索前，應對孔道進行清潔處理，宜使用壓縮空氣將孔道內的雜質吹出。
6.1.7 終張拉完畢，應在規定時間內進行孔道壓漿，壓漿前，應切除外露的多余鋼絞線并進行封錨，設置壓漿閥，出漿閥、出氣閥，出漿閥應設置在孔道最上方。
6.1.8 壓漿時漿液溫度應在5℃～30℃之間，壓漿過程中及壓漿后48h內，梁體及環境溫度不得低于5℃，否則應采取養護措施，并按冬期施工的要求處理，漿液中可適量摻用引氣劑，但不得摻用防凍劑。在環境溫度高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。
6.1.9 施工前，必須在有可能出現壓漿不飽滿的地方設置檢測孔，用于內窺鏡檢查壓漿飽滿情況，作為檢查工藝可靠性的手段和質量監督的手段。檢測孔設置數量，可由設計、業主、監理、施工商定。
6.1.10 壓漿、出漿口，排氣口應使用φ20mm以上的耐壓管，出漿口和排氣口管的自由長度在1.0m以上，壓漿前和壓漿后都必須保持其垂直狀況。壓漿管應采取定位措施，預應力筋的形狀為W形時，在向下彎曲開始位置（最高處）以及0.5m左右的前面設置中間排氣口。壓漿管必須確保孔道里的氣密性，壓漿前，壓漿管應保持垂直和封閉。
6.2制漿工藝
6.2.1漿液攪拌的投料順序:攪拌機中先加入全部拌和用水量→開動攪拌機→均勻加入全部壓漿劑（料）→均勻加入全部水泥→再攪拌2min。
6.2.2攪拌均勻后，現場進行表4-2的日常檢驗工作，每天或每工作班進行一次檢測，漿液技術指標在表4-2規定的范圍內，即可通過過濾網進入儲料罐。漿液在儲料罐中應繼續攪拌，以保證漿液的流動性。
6.3壓漿工藝
6.3.1 漿液壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿液從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿液流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。
6.3.2 壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從最低點的壓漿孔進入；對結構或構件中以上下分層設置的孔道，應按先下層后上層的順序進行壓漿。同一孔道的壓漿應連續進行，一次完成。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有最高點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣通暢。
6.3.3 漿液自拌制至壓入孔道的延續時間不應超過40min。漿液在使用前和在壓注過程中應連續攪拌，對因延遲使用所致流動度降低的水泥漿，不得通過額外加水增加其流動度，必須廢棄。
6.3.4 對水平或曲線孔道，壓漿的壓力宜為0.5～0.7MPa；對超長孔道，最大壓力不應超過1.0MPa；對豎向孔道，壓漿的壓力宜為0.3～0.4MPa。壓漿的充盈度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規定流動度相同的水泥漿為止，關閉出漿口后，應保持一個不小于0.5 MPa的穩壓期，該穩壓期的保持時間宜為3～5min。
6.3.5 采用連接器連接的多跨連續預應力筋的孔道壓漿，應在連接器分段的預應力筋張拉后隨即進行，不得在各分段全部張拉完畢后一次連續壓漿。
6.3.6 豎向孔道壓漿應自下而上進行，并應設置閥門，阻止水泥漿回流。
6.3.7真空輔助壓漿，孔道壓漿時，在壓漿端先將壓漿閥、排氣閥全部關閉。在排漿端啟動真空泵，使孔道真空度達到0.06～-0.08MPa并保持穩定．然后啟動壓漿泵開始壓漿。在壓漿過程中，真空泵應保持連續工作，待抽真空端有漿液經過時關閉通向真空泵的閥門，同時打開位于排漿端上方的排漿閥門，排出少許漿液后關閉。壓漿工作繼續按常規方法完成。
6.3.8 壓漿后應通過檢查孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時進行補壓漿處理。壓漿過程中，每一工作班組應制作留取不少于3組尺寸為（40mm×40mm×160mm）的試件，標準養護28d，進行抗壓強度和抗折強度試驗，作為評定水泥漿質量的依據。
6.3.9 壓漿施工過程中應對施工具體情況進行記錄，同時宜采用孔道壓漿施工記錄儀對施工參數進行監測和記錄，施工記錄內容如附錄F14所示。
6.3.10 壓漿后，應在漿液強度達到規定值后方可移運和吊裝。